成品紅磚的表面上有時出現(xiàn)小小的如綠豆大或如豌豆大的氣泡，破裂后造成像魚鱗一樣的脫皮。脫皮掉落后的凹坑里有時有一個小白點，有時有一個深黃或黃褐色的斑點，有時什么斑點也沒有，凹坑的顏色和周圍一樣。

當凹坑里出現(xiàn)白色斑點時可能是原料中石灰石（碳酸鈣）含量較高，其在高溫后燒成為石灰（氧化鈣），石灰吸收了空氣中的水分后生成氫氧化鈣（熟石灰），體積膨脹，造成崩裂脫皮。

當凹坑里出現(xiàn)深黃色或黃褐色的斑點時．則可能是原料中有鐵質(zhì)結(jié)核（黃鐵礦或褐鐵礦），其在焙燒中也會膨脹剝落。  針對以上兩情況，應(yīng)盡可能地去除原料中的這些有害成分．否則也應(yīng)將其粉碎到粒度小于0.5 mm~l mm，以減輕其危害，因燒結(jié)磚的質(zhì)量標準中允許有尺寸不大于10mm×10mm的石灰爆裂。

當凹坑中沒有任何斑點，顏色與周圍并無差異時則完全是擠出成型時留下的隱患。生產(chǎn)中，傳統(tǒng)的做法是在機口頂部注水，這是因為機口（磚嘴）四角對泥料的摩擦阻力最大，因而來的泥料較少，造成四角缺泥；而采用給四角加水潤滑，目的是減少四角的摩擦使泥料多來點。

但實際上大部分磚廠都是從機口中間注水，給泥條表面加水。正確的做法應(yīng)該是往機口四角加水，即在距棱角20mm左右的地方，用給病人輸液的軟管往里注水，并控制水量為40滴/min左右，這樣用不了多少水卻可較為有效地防止爛角，并可節(jié)約用水，加快干燥，提高磚坯質(zhì)量。

較好的辦法是將水機口改為油機口，這是在20世紀80年代就被證明行之有效的好方法。做法是：通向四角注水改為注油，并控制流量為40滴/min左右，其耗油量每萬塊磚不足1kg，成都有的磚廠耗油量每萬塊磚才0.6 kg~ 0.8 kg，比在切坯臺上人工抹油省油多了。

更好的做法是采用油、水全不用的干機口。這時必須使用“長機頭、短機口”，機口的長度為30mm~50mm。如前所述，機口四角對泥料所形成的摩擦阻力最大，機口越長，這種阻力也更大，造成爛角的危險也越大。

實踐證明，適當長度的機頭完全可以對泥料形成足夠的壓力，使其成為密實的泥條。機口的作用僅僅是規(guī)范一下泥條的外形尺寸，機口有30mm~50mm長就足夠。